Hai appena confezionato il tuo prodotto da frigo o da freezer, l’etichetta sembra perfettamente applicata. Tutto ok quindi? Purtroppo no. Dopo qualche ora, l’etichetta si solleva dai bordi, si arriccia o si stacca del tutto.

È uno scenario che molti produttori alimentari conoscono bene, e che spesso viene attribuito a un difetto dell’etichetta o a una fornitura non all’altezza. In realtà, nella maggior parte dei casi, il problema ha un’origine diversa: è fisica, e nasce dalle condizioni in cui avviene l’etichettatura.

Quando un prodotto esce dalla cella frigorifera o dal freezer, la sua superficie è molto più fredda dell’aria circostante. In quel momento si innescano due fenomeni, cioè la formazione di condensa e lo shock termico, che possono compromettere seriamente le prestazioni dell’adesivo. Capire come funzionano questi fenomeni è il primo passo per evitare il problema, e per selezionare dei materiali idonei per le tue etichette.

Scegliere di apporre un’etichetta prima o dopo che il prodotto viene messo in freezer è il punto fondamentale per decidere come progettarla. La scelta dei materiali infatti cambia di molto: per aderire su una superficie ghiacciata non si possono usare gli stessi adesivi che si usano a temperatura ambiente.

Cosa succede quando etichetti un prodotto freddo

L’aria calda, a contatto con la superficie fredda del packaging, si raffredda fino al punto di rugiada, vale a dire la temperatura alla quale il vapore acqueo presente nell’aria condensa direttamente sulla superficie. Il risultato è uno strato sottile di umidità, anche invisibile a occhio nudo, che si interpone tra l’adesivo e il packaging impedendo una presa stabile e duratura.

Il fenomeno è particolarmente accentuato sulle superfici compatte e non porose come metallo, vetro e plastica, le più diffuse nel packaging alimentare industriale.

Il problema del freezer è diverso da quello del frigo. Non tutti i contesti di refrigerazione presentano le stesse criticità, e riconoscere le differenze è fondamentale per scegliere la soluzione giusta.

In frigorifero, la causa principale del deterioramento precoce è l’acqua di condensa dovuta agli sbalzi termici, che bagna le etichette in carta, scioglie gli inchiostri e allenta gli adesivi non idonei. In freezer, oltre all’umidità, l’etichetta e l’adesivo devono affrontare un secondo tipo di aggressione: lo stress meccanico. Le variazioni di temperatura provocano continui cicli di contrazione e dilatazione nei materiali, che nel tempo indeboliscono l’adesione dell’etichetta al packaging. Alcuni adesivi, esposti a temperature molto basse, tendono inoltre a indurirsi: perdono la loro elasticità naturale, diventano rigidi e fragili, e smettono progressivamente di svolgere la loro funzione.

A questo si aggiunge il fatto che il pack raramente rimane in condizioni stabili: ogni volta che attraversa zone a temperatura diversa, dall’uscita della cella al nastro di etichettatura, dal magazzino al banco refrigerato del punto vendita, accumula ulteriori sollecitazioni meccaniche che l’etichetta deve essere in grado di assorbire.

Davanti a questi fenomeni, la risposta non è cercare “l’etichetta più resistente” in senso generico. È analizzare con attenzione il processo produttivo, perché le variabili in gioco cambiano tutto.

È importante sapere se il prodotto viene etichettato prima o dopo il raffreddamento, se la superficie sarà asciutta o umida al momento dell’applicazione, e che tipo di superficie si sta etichettando. A queste informazioni essenziali si aggiungono considerazioni sulla durata di conservazione prevista e sul numero di cicli di gelo e disgelo che il prodotto attraverserà nella sua vita commerciale. Sono dettagli che determinano in modo decisivo quale combinazione di materiale e adesivo sia davvero adatta per le tue etichette.

I materiali che reggono davvero

Per quanto riguarda il frontale, la scelta più affidabile è un materiale sintetico come il polipropilene o il polietilene, resistenti all’umidità, all’acqua di condensa, al freddo estremo, allo strappo e all’abrasione. Chi preferisce la carta per ragioni estetiche o di posizionamento del prodotto non deve necessariamente rinunciarci: la carta patinata resiste all’umidità molto meglio di una semplice carta non patinata e non protetta, anche se la sua idoneità va sempre valutata in funzione delle condizioni specifiche di conservazione e della durata del prodotto. La carta termica protetta è idonea all’uso su prodotti che cambiano spesso temperatura, come quelli da conservare in frigo, che possono essere estratti e riposti più volte.

Sul fronte dell’adesivo, le formulazioni a base di gomma o hot melt garantiscono buone proprietà di adesione su quasi tutte le superfici come cartone, plastica, vetro. Inoltre hanno una forza adesiva immediata, non contengono solventi e cristallizzano alle basse temperature.

L’acrilico è più stabile alle variazioni di temperatura rispetto agli adesivi a base gomma e mantiene le sue proprietà in un intervallo di temperature più ampio. È un’ottima scelta per applicazioni che richiedono resistenza sul lungo periodo e stabilità in ambienti con escursioni termiche.

Gli adesivi formulati per fare presa su superfici fredde o umide sono in grado di mantenere l’adesione anche a temperature estreme (-20°C, -50°C, fino a -100°C per applicazioni criogeniche). Esistono infatti soluzioni che aderiscono a superfici a temperature molto ridotte. Se invece prevedi di apporre l’etichetta a temperatura ambiente, è possibile utilizzare adesivi non così specializzati, ma è essenziale dare all’adesivo il tempo di aderire prima di trasferire il pack in freezer.

La scelta della formulazione specifica dell’adesivo dipende sempre dalle condizioni di applicazione: un adesivo pensato per superfici asciutte a temperatura ambiente non offre le stesse garanzie su un packaging appena uscito dal freezer.

Quindi, quali materiali dovresti scegliere per realizzare delle etichette idonee alla conservazione in frigo o in freezer? La risposta non è univoca: a consigliarti deve essere un etichettificio competente, in grado di assicurarti un’etichetta resistente e allo stesso tempo sicura per l’applicazione sugli alimenti.

Perché la verifica sul campo è indispensabile

Conoscere i fenomeni fisici in gioco e i materiali disponibili è necessario, ma non sufficiente per assicurarti di avere un’etichetta davvero funzionale. Ogni linea produttiva ha le sue variabili, che possono essere temperatura di applicazione, umidità dell’ambiente, tipo di superficie, ritmo dei cicli di conservazione… e queste si combinano in modo unico in ogni realtà industriale.

Per questo in BEL non ci limitiamo a utilizzare un materiale “standard” per le tue etichette: affianchiamo i produttori con campionature mirate e test specifici nelle condizioni reali di utilizzo, per validare la soluzione prima che entri in produzione. Perché un’etichetta che si stacca non è solo un problema estetico, ma è un prodotto che perde identità sullo scaffale e in frigo e, nei casi più critici, una confezione che non può essere venduta o che non verrà comunque acquistata.

I materiali che ti proponiamo sono tutti selezionati e prodotti nel rispetto delle normative vigenti. Dopo la produzione, passiamo a un’approfondita fase di testing dei prototipi, e solo una volta superata questa fase la tua etichetta sarà pronta per essere applicata in sicurezza.

Grazie al nostro esclusivo processo di progettazione e realizzazione Easy LaBEL System, ti garantiamo etichette funzionali per tutte le tue necessità. Con Easy LaBEL System hai sempre:

• Consulenza e assistenza;
• Selezione e test dei materiali;
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• Ottimizzazione degli acquisti del cliente;
• Sistema di controllo e gestione delle non conformità.

Michele Libori

La sua trentennale esperienza nel mondo delle etichette l’ha reso un vero esperto del settore; sempre aggiornato sulle innovazioni tecnologiche del mercato è capace di trovare quella specifica combinazione di fattori che rende l’etichetta efficace, funzionale, affidabile e riordinabile.

Le inefficienze nella catena del freddo possono generare perdite significative durante trasporto e stoccaggio. Sapevi che si può arrivare a picchi stimati fino al 20–25% in alcune fasi logistiche? Questo significa che un sacco di cibo potrebbe andare sprecato a causa di un’errata movimentazione dei prodotti.

Tra le inefficienze, c’è anche l’utilizzo di etichette inadeguate, che staccandosi o deteriorandosi rendono i prodotti invendibili. Quindi non devi pensare solo a un freezer che si guasta, ma anche a variabili più sottili!

Per le etichette non si tratta infatti solo di resistere al freddo, ma anche di mantenere adesione, leggibilità e integrità nel tempo, nonostante un’esposizione continua a umidità, condensa e sbalzi termici. È facile comprendere che un’etichetta standard non può assolutamente assicurare performance di questo tipo.

Per questo, progettare un’etichetta per surgelati richiede un’attenzione particolare, perché combina le sfide di compatibilità dell’etichettatura alimentare a quelle dell’etichettatura ad alte performance.

A quali temperature si conservano i surgelati?

Come sappiamo tutti, i prodotti surgelati devono essere conservati a temperature molto basse e costanti. La normativa europea, a partire dalla Direttiva 89/108/CEE della Commissione europea, stabilisce come riferimento una temperatura di –18 °C o inferiori lungo tutta la catena del freddo.

Anche l’EFSA, l’autorità europea per la sicurezza alimentare che fornisce valutazioni scientifiche indipendenti sui rischi legati agli alimenti, ribadisce che il mantenimento di queste temperature è essenziale per preservare sicurezza e qualità degli alimenti.

Va però considerato che l’etichetta dei prodotti surgelati è esposta non solo al freddo continuo, ma anche a condizioni variabili durante trasporto e movimentazione, dove possono verificarsi micro-sbalzi termici e la comparsa di condensa. Anche se queste condizioni di sbalzo non dovrebbero essere troppo intense per non compromettere l’integrità di conservazione dei cibi, vanno comunque tenute in considerazione per scegliere l’etichetta giusta.

Cosa succede se l’etichetta non è adeguata

Quando materiali e adesivi non sono progettati per resistere alle basse temperature, le criticità sull’etichetta emergono rapidamente e in modo visibile.

I problemi più frequenti riguardano il distacco dell’etichetta, soprattutto su superfici leggermente umide, il sollevamento dei bordi e la perdita di leggibilità. Questo significa che vengono compromessi anche codici a barre e dati importanti, con conseguenze dirette sulla tracciabilità, che possono portare il prodotto a non essere più commerciabile.

La temperatura di applicazione e quella di esercizio incidono in modo determinante sulle prestazioni degli adesivi. Un sistema progettato per la temperatura ambiente può non funzionare correttamente sottozero. È per questo che una delle variabili più importanti da considerare in fase di progettazione riguarda il momento dell’applicazione dell’etichetta.

Applicarla prima del congelamento consente all’adesivo di sviluppare correttamente la propria adesione su una superficie asciutta e stabile. È la soluzione più semplice e affidabile nella maggior parte dei casi.

L’applicazione dopo il congelamento è comunque possibile, ma richiede adesivi specifici, progettati per aderire anche su superfici fredde o leggermente ghiacciate. In questo caso è fondamentale distinguere tra temperatura minima di applicazione e temperatura di esercizio.

Quali materiali utilizzare per un’etichetta che resiste in freezer?

I materiali più utilizzati per i pack da surgelati sono ovviamente quelli in grado di mantenere stabilità, cioè non deteriorarsi, e resistenza all’umidità. Dal momento che si parla di packaging alimentare, è anche necessario assicurarsi che i materiali scelti per l’etichetta siano sempre a norma di legge e compatibili con l’utilizzo in questo ambito.

Per il frontale, i film plastici, come PE e PP, sono spesso tra i materiali preferiti perché conservano una buona flessibilità anche a basse temperature e resistono meglio alla condensa. Anche le carte possono essere utilizzate, ma richiedono trattamenti specifici e devono essere scelte in una combinazione adeguata con l’adesivo per evitare deformazioni o perdita di prestazioni.

Ancora più decisiva è la selezione dell’adesivo: nei surgelati si utilizzano spesso formulazioni hot melt a base gomma, apprezzate per l’elevata adesività iniziale anche su superfici difficili, ma temperatura ambiente. Quando l’applicazione deve essere fatta su prodotto già freddo o in ambienti sottozero, è invece necessario ricorrere ad adesivi specifici per basse temperature, progettati per aderire correttamente anche in condizioni critiche e mantenere la presa nel tempo.

Per quanto riguarda la stampa, non esistono veri e propri “inchiostri per freezer”, ma sistemi più o meno adatti: le tecnologie UV garantiscono una buona resistenza a umidità, abrasioni e sbalzi termici, mentre è importante evitare formulazioni o vernici troppo rigide che, irrigidendosi ancora di più al freddo, potrebbero compromettere la leggibilità o l’integrità dell’etichetta.

La performance dell’etichetta non dipende da un singolo elemento, ma dall’equilibrio tra supporto, adesivo e sistema di stampa, che devono essere progettati come un insieme coerente in funzione del ciclo di vita reale del packaging.

Quando deve essere applicata su prodotti surgelati, l’etichetta deve funzionare in condizioni che mettono alla prova ogni suo componente. Non è sufficiente che aderisca: deve rimanere stabile e leggibile lungo tutta la filiera, oltre ad essere compatibile con l’impiego in ambito alimentare.

Per questo motivo la progettazione non può essere standardizzata. Deve partire da un’analisi attenta delle condizioni reali di utilizzo, e solo così è possibile evitare problemi operativi e garantire continuità, qualità, tracciabilità e di conseguenza anche sicurezza degli alimenti.

Anche per le etichette che devono andare in freezer, noi di BEL possiamo fornire una soluzione progettata e testata con cura, perfettamente customizzata per l’uso che ne deve fare il cliente. Questo grazie al nostro esclusivo processo di progettazione e realizzazione Easy LaBEL System, che ci permette di fornire etichette sicure e ad alte prestazioni.

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Michele Libori

La sua trentennale esperienza nel mondo delle etichette l’ha reso un vero esperto del settore; sempre aggiornato sulle innovazioni tecnologiche del mercato è capace di trovare quella specifica combinazione di fattori che rende l’etichetta efficace, funzionale, affidabile e riordinabile.

Per chi produce o confeziona prodotti alimentari che devono essere sottoposti a un processo di pastorizzazione, l’etichetta è uno degli elementi che possono creare più problemi lungo la filiera. Se non è stata progettata per resistere alle condizioni reali del processo, che rende sicuri per il consumo gli alimenti ma che mette alla prova le confezioni, l’etichetta può addirittura rendere non commerciabile un prodotto.

I diversi tipi di pastorizzazione

La pastorizzazione non è un processo unico, ma può essere eseguita in diversi modi a seconda del prodotto da pastorizzare. Esistono tre principali tipologie di pastorizzazione, che si distinguono per temperatura e tempo di esposizione. La pastorizzazione bassa prevede il riscaldamento a 60-65°C per 30 minuti, e si usa solitamente per vino e birra (è infatti in grado di evitare di alterarne le caratteristiche organolettiche). La pastorizzazione alta porta il prodotto a 75-85°C per 2 o 3 minuti e la rapida arriva a 75-85°C per circa 15-20 secondi.

Anche le modalità e le tecnologie con cui viene eseguita la pastorizzazione sono di diverso tipo:

• Immersione o spruzzo di acqua calda: il prodotto viene immerso in vasche o investito da getti d’acqua calda, garantendo una distribuzione uniforme del calore su tutta la superficie. È la soluzione preferita per i piatti pronti sottovuoto e per i prodotti confezionati in vetro.
• Vapore o aria calda: il calore viene trasferito indirettamente attraverso vapore o aria riscaldata. È particolarmente indicato per imballaggi in plastica resistente al calore, o dove il contatto diretto con l’acqua potrebbe creare problemi.
• Pastorizzazione in autoclave: sfrutta vapore o acqua in pressione per trattare gli alimenti in modo efficace e uniforme. È il metodo più utilizzato per contenitori in metallo o in vetro.

Questi dati non sono solo curiosità tecnica: per chi ha bisogno di un’etichetta, conoscere il tipo di pastorizzazione a cui sarà sottoposto il packaging è il punto di partenza per scegliere i materiali giusti e per evitare errori.

Prima o dopo? La domanda che cambia tutto

Oltre a quelle che abbiamo appena visto, una delle variabili più critiche nella progettazione di un’etichetta per prodotti pastorizzati è il momento di applicazione. In molti processi industriali, la pastorizzazione avviene dopo che il prodotto è già stato etichettato: questo significa che l’etichetta deve sopportare lo shock termico del riscaldamento, l’umidità del vapore, e poi il raffreddamento rapido, spesso su superfici già bagnate o in condizioni di condensa.

In altri casi, invece, l’etichetta viene applicata al prodotto già pastorizzato e raffreddato. In questo scenario i requisiti cambiano: il problema principale non è la resistenza al calore, ma la capacità di aderire su superfici fredde, umide o bagnate se l’etichetta deve essere applicata in tempi ristretti.

È essenziale chiarire questo punto sin dall’inizio del progetto con l’etichettificio. Una scelta sbagliata o un materiale non testato per le condizioni reali di applicazione possono tradursi in etichette che si sollevano, si staccano, si arricciano o diventano illeggibili durante o dopo il processo.

Le variabili da tenere sotto controllo

Oltre alla temperatura e al timing di applicazione, ci sono altre variabili che influenzano le prestazioni di un’etichetta quando deve sopportare lo stress della pastorizzazione:

• Tipo di superficie del packaging: vetro, plastica rigida o film flessibile interagiscono in modo diverso con l’adesivo.
• Umidità: è presente solo durante il processo termico o anche nelle fasi di raffreddamento e conservazione? È importantissimo saperlo.
• Sbalzi termici: il ciclo riscaldamento-raffreddamento sollecita i materiali in modo significativo, soprattutto se ripetuto.
• Detergenti: i contenitori vengono spesso lavati prima dell’etichettatura, e i residui di prodotti chimici possono compromettere l’adesione.

Quali sono i materiali più indicati per etichette resistenti alla pastorizzazione?

Una volta analizzato con attenzione tutto il ciclo di vita dell’etichetta, si può passare alla selezione dei materiali da utilizzare per realizzarla.

Per quanto riguarda il frontale, i film sintetici in polipropilene (PP) e polietilene (PE) sono generalmente preferiti alla carta, perché resistono all’umidità e tendono a non deformarsi con le variazioni di temperatura. Il PE ha una migliore adattabilità alle superfici curve, mentre il PP garantisce una resa cromatica superiore ed è adatto anche a finiture trasparenti per il cosiddetto “no-label look”. In alternativa ai film sintetici, anche le carte barrierate rappresentano una soluzione valida, ma vanno abbinate a una finitura corretta. La scelta tra verniciatura e plastificazione influisce in modo determinante sulla resistenza complessiva dell’etichetta nelle condizioni del processo.

Anche sul fronte dell’adesivo la scelta richiede una competenza elevata. Ad esempio, esistono delle tipologie di adesivi hot melt (cioè solidi a temperatura ambiente e in grado si sciogliersi e attivarsi con il calore) appositamente sviluppati per contesti come la pastorizzazione. Un adesivo UV-hot melt è molto performante e può garantire una buona adesione anche quando le etichette vengono applicate su superfici bagnate. Un’indicazione generale può essere quella di scegliere un adesivo a base gomma e non a base acqua, ma, come per il frontale, è necessario studiare approfonditamente i materiali per selezionarli.

L’inchiostro non fa eccezione: un’etichetta tecnicamente performante deve non solo avere un inchiostro compatibile con l’applicazione sugli alimenti ma anche mantenere la sua leggibilità dopo il processo di pastorizzazione. Inchiostri che sbiadiscono o frontali che si opacizzano sotto il calore possono rendere non conforme un prodotto che, dal punto di vista dell’adesione, funzionava perfettamente. Oltre all’inchiostro, anche la selezione della tecnologia di stampa è importante per assicurare un’etichetta resistente alla pastorizzazione.

Affidandosi a un etichettificio con un know-how approfondito, però, una cosa è certa: sarà possibile trovare sempre una soluzione adeguata alle proprie necessità.

Non esiste una soluzione universale per le etichette da pastorizzazione. Le variabili da considerare sono tante e richiedono una valutazione caso per caso. Ricorda: un etichettificio esperto non si limita a indicare un materiale standard da utilizzare, ma esegue campionature e test specifici nelle condizioni reali di utilizzo prima di avviare la produzione.

Noi di BEL, con il nostro esclusivo processo di progettazione e realizzazione Easy LaBEL System, lavoriamo per garantire sempre etichette sicure e ad alte prestazioni, e possiamo proporti delle soluzioni adeguate a resistere ai processi di pastorizzazione. Con Easi LaBEL System ti assicuriamo sempre:

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La sua trentennale esperienza nel mondo delle etichette l’ha reso un vero esperto del settore; sempre aggiornato sulle innovazioni tecnologiche del mercato è capace di trovare quella specifica combinazione di fattori che rende l’etichetta efficace, funzionale, affidabile e riordinabile.