Lösungen für spezifische Probleme

Sie haben Ihr gekühltes oder tiefgekühltes Produkt gerade verpackt, das Etikett scheint perfekt angebracht zu sein. Also alles in Ordnung? Leider nicht. Nach einigen Stunden hebt sich das Etikett an den Rändern, rollt sich auf oder löst sich vollständig ab.

Das ist ein Szenario, das viele Lebensmittelhersteller gut kennen und das häufig auf einen Etikettenfehler oder eine unzureichende Lieferung zurückgeführt wird. In Wirklichkeit hat das Problem in den meisten Fällen eine andere Ursache: Es ist physikalischer Natur und entsteht durch die Bedingungen, unter denen die Etikettierung erfolgt.

Wenn ein Produkt aus dem Kühlraum oder aus dem Tiefkühlbereich kommt, ist seine Oberfläche deutlich kälter als die umgebende Luft. In diesem Moment treten zwei Phänomene auf, nämlich Kondenswasserbildung und Temperaturschock, die die Leistung des Klebstoffs erheblich beeinträchtigen können. Wer versteht, wie diese Phänomene wirken, kann das Problem vermeiden und geeignete Materialien für Ihre Etiketten auswählen.

Die Entscheidung, ein Etikett vor oder nach dem Einfrieren des Produkts anzubringen, ist der zentrale Ausgangspunkt für seine Entwicklung. Die Materialauswahl verändert sich dadurch erheblich: Für die Haftung auf einer vereisten Oberfläche können nicht dieselben Klebstoffe verwendet werden wie bei Raumtemperatur.

Was passiert, wenn Sie ein kaltes Produkt etikettieren?

Warme Luft kühlt beim Kontakt mit der kalten Verpackungsoberfläche bis zum Taupunkt ab. Das ist die Temperatur, bei der der in der Luft enthaltene Wasserdampf direkt auf der Oberfläche kondensiert. Das Ergebnis ist eine dünne Feuchtigkeitsschicht, die sogar mit bloßem Auge unsichtbar sein kann und sich zwischen Klebstoff und Verpackung legt. Dadurch wird eine stabile und dauerhafte Haftung verhindert.

Dieses Phänomen ist besonders ausgeprägt auf glatten, nicht porösen Oberflächen wie Metall, Glas und Kunststoff, die im industriellen Lebensmittelpackaging besonders verbreitet sind.

Das Problem im Tiefkühlbereich unterscheidet sich vom Problem im Kühlschrank. Nicht alle Kühlumgebungen weisen dieselben kritischen Bedingungen auf, und diese Unterschiede zu erkennen, ist entscheidend, um die richtige Lösung auszuwählen.

Im Kühlschrank ist die Hauptursache für eine vorzeitige Beeinträchtigung Kondenswasser infolge von Temperaturschwankungen. Es befeuchtet Papieretiketten, kann Druckfarben anlösen und ungeeignete Klebstoffe schwächen. Im Tiefkühlbereich müssen Etikett und Klebstoff neben Feuchtigkeit noch einer zweiten Belastung standhalten: mechanischem Stress. Temperaturschwankungen führen in den Materialien zu wiederholten Kontraktions– und Ausdehnungsbewegungen, die im Laufe der Zeit die Haftung des Etiketts auf der Verpackung schwächen. Einige Klebstoffe neigen bei sehr niedrigen Temperaturen außerdem dazu, zu verhärten: Sie verlieren ihre natürliche Elastizität, werden steif und spröde und erfüllen ihre Funktion nach und nach nicht mehr.

Hinzu kommt, dass die Verpackung nur selten unter stabilen Bedingungen bleibt: Jedes Mal, wenn sie Bereiche mit unterschiedlichen Temperaturen durchläuft, vom Verlassen des Kühlraums bis zum Etikettierband, vom Lager bis zur Kühltheke im Verkaufsraum, entstehen zusätzliche mechanische Belastungen, die das Etikett aufnehmen können muss.

Angesichts dieser Phänomene besteht die richtige Antwort nicht darin, allgemein nach dem „widerstandsfähigsten Etikett“ zu suchen. Entscheidend ist vielmehr, den Produktionsprozess sorgfältig zu analysieren, denn die beteiligten Variablen verändern alles.

Wichtig ist zu wissen, ob das Produkt vor oder nach der Kühlung etikettiert wird, ob die Oberfläche zum Zeitpunkt der Applikation trocken oder feucht ist und welche Art von Oberfläche etikettiert wird. Zu diesen wesentlichen Informationen kommen weitere Überlegungen zur vorgesehenen Haltbarkeitsdauer und zur Anzahl der Gefrier- und Auftauphasen hinzu, die das Produkt während seines Lebenszyklus im Handel durchläuft. Genau diese Details bestimmen maßgeblich, welche Kombination aus Material und Klebstoff für Ihre Etiketten wirklich geeignet ist.

Materialien, die wirklich standhalten

Beim Obermaterial ist die zuverlässigste Wahl ein synthetisches Material wie Polypropylen oder Polyethylen, da diese Materialien gegen Feuchtigkeit, Kondenswasser, extreme Kälte, Reißen und Abrieb beständig sind. Wer aus ästhetischen Gründen oder aus Gründen der Produktpositionierung Papier bevorzugt, muss nicht zwangsläufig darauf verzichten: Gestrichenes Papier hält Feuchtigkeit deutlich besser stand als einfaches ungestrichenes und ungeschütztes Papier. Seine Eignung muss jedoch immer in Abhängigkeit von den spezifischen Lagerbedingungen und der Haltbarkeit des Produkts bewertet werden. Geschütztes Thermopapier eignet sich für Produkte, die häufigen Temperaturwechseln ausgesetzt sind, beispielsweise gekühlte Produkte, die mehrmals entnommen und wieder eingelagert werden.

Bei den Klebstoffen bieten kautschukbasierte oder Hotmelt-Formulierungen gute Hafteigenschaften auf nahezu allen Oberflächen wie Karton, Kunststoff und Glas. Außerdem verfügen sie über eine hohe Anfangshaftung, enthalten keine Lösungsmittel und kristallisieren bei niedrigen Temperaturen.

Acrylatklebstoffe sind gegenüber Temperaturschwankungen stabiler als kautschukbasierte Klebstoffe und behalten ihre Eigenschaften über einen breiteren Temperaturbereich hinweg bei. Sie sind eine sehr gute Wahl für Anwendungen, die langfristige Beständigkeit und Stabilität in Umgebungen mit Temperaturschwankungen erfordern.

Klebstoffe, die für die Haftung auf kalten oder feuchten Oberflächen formuliert sind, können ihre Haftung auch bei extremen Temperaturen beibehalten, zum Beispiel bei -20 °C, -50 °C oder bis zu -100 °C bei kryogenen Anwendungen. Es gibt tatsächlich Lösungen, die auch auf Oberflächen mit sehr niedrigen Temperaturen haften. Wenn Sie das Etikett dagegen bei Raumtemperatur anbringen möchten, können weniger spezialisierte Klebstoffe verwendet werden. Entscheidend ist jedoch, dem Klebstoff ausreichend Zeit zu geben, um seine Haftung aufzubauen, bevor die Verpackung in den Tiefkühlbereich kommt.

Die Wahl der spezifischen Klebstoffformulierung hängt immer von den Applikationsbedingungen ab: Ein Klebstoff, der für trockene Oberflächen bei Raumtemperatur entwickelt wurde, bietet nicht dieselben Sicherheiten auf einer Verpackung, die gerade aus dem Tiefkühlbereich kommt.

Welche Materialien sollten Sie also wählen, wenn Ihre Etiketten für die Lagerung im Kühlschrank oder im Tiefkühlbereich geeignet sein müssen? Eine pauschale Antwort gibt es nicht. Entscheidend ist die Beratung durch eine kompetente Etikettendruckerei, die Ihre Anwendung genau analysiert und Ihnen eine widerstandsfähige, lebensmittelsichere Lösung empfiehlt.

Warum die Prüfung unter realen Bedingungen unverzichtbar ist

Die physikalischen Phänomene und die verfügbaren Materialien zu kennen, ist notwendig, reicht aber nicht aus, um sicherzustellen, dass ein Etikett wirklich funktional ist. Jede Produktionslinie hat ihre eigenen Variablen. Dazu können Applikationstemperatur, Umgebungsfeuchtigkeit, Oberflächentyp oder der Rhythmus der Lagerzyklen gehören. Diese Faktoren kombinieren sich in jedem industriellen Umfeld auf eine eigene Weise.

Deshalb beschränken wir uns bei BEL nicht darauf, ein „Standardmaterial“ für Ihre Etiketten einzusetzen. Wir begleiten Hersteller mit gezielten Bemusterungen und spezifischen Tests unter realen Einsatzbedingungen, um die Lösung zu validieren, bevor sie in die Produktion geht. Denn ein Etikett, das sich ablöst, ist nicht nur ein ästhetisches Problem. Es ist ein Produkt, das im Regal und im Kühlschrank an Wiedererkennbarkeit verliert und in kritischeren Fällen eine Verpackung, die nicht verkauft werden kann oder ohnehin nicht gekauft wird.

Die Materialien, die wir Ihnen vorschlagen, werden alle unter Einhaltung der geltenden Vorschriften ausgewählt und produziert. Nach der Produktion folgt eine gründliche Testphase der Prototypen. Erst wenn diese Phase erfolgreich abgeschlossen ist, ist Ihr Etikett bereit, sicher appliziert zu werden.

Dank unseres exklusiven Entwicklungs- und Produktionsprozesses Easy LaBEL System garantieren wir Ihnen funktionale Etiketten für all Ihre Anforderungen. Mit dem Easy LaBEL System haben Sie immer:

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Ineffizienzen in der Kühlkette können während Transport und Lagerung zu erheblichen Verlusten führen. Wussten Sie, dass diese in bestimmten Logistikphasen Spitzenwerte von bis zu 20–25 % erreichen können? Das bedeutet, dass große Mengen an Lebensmitteln durch eine fehlerhafte Handhabung verloren gehen können.

Zu diesen Ineffizienzen zählt auch der Einsatz ungeeigneter Etiketten: Lösen sie sich ab oder verlieren sie ihre Funktionalität, werden Produkte unverkäuflich. Es geht also nicht nur um einen defekten Tiefkühler, sondern auch um weniger offensichtliche Faktoren.

Bei Etiketten geht es nämlich nicht nur darum, niedrigen Temperaturen standzuhalten, sondern auch darum, Haftung, Lesbarkeit und Integrität über die Zeit hinweg zu gewährleisten – trotz kontinuierlicher Einwirkung von Feuchtigkeit, Kondenswasser und Temperaturschwankungen. Es liegt auf der Hand, dass ein Standardetikett solche Anforderungen nicht erfüllen kann.

Deshalb erfordert die Entwicklung von Etiketten für Tiefkühlprodukte besondere Aufmerksamkeit: Sie vereint die Anforderungen der Lebensmittelkennzeichnung mit denen von leistungsstarken Etikettenlösungen.

Bei welchen Temperaturen werden Tiefkühlprodukte gelagert?

Wie allgemein bekannt ist, müssen Tiefkühlprodukte bei sehr niedrigen und konstanten Temperaturen gelagert werden. Die europäische Gesetzgebung, beginnend mit der Richtlinie 89/108/EWG, legt entlang der gesamten Kühlkette eine Referenztemperatur von –18 °C oder darunter fest.

Auch die EFSA (Europäische Behörde für Lebensmittelsicherheit), die unabhängige wissenschaftliche Bewertungen zu Risiken im Zusammenhang mit Lebensmitteln liefert, bestätigt, dass die Einhaltung dieser Temperaturen entscheidend ist, um Sicherheit und Qualität der Lebensmittel zu gewährleisten.

Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass das Etikett von Tiefkühlprodukten nicht nur dauerhaft niedrigen Temperaturen ausgesetzt ist, sondern auch variablen Bedingungen während des Transports und Handlings, bei denen es zu Temperaturschwankungen im Mikrobereich und zur Bildung von Kondenswasser kommen kann. Auch wenn diese Schwankungen nicht zu stark sein sollten, um die Haltbarkeit der Produkte nicht zu beeinträchtigen, müssen sie dennoch bei der Auswahl des geeigneten Etiketts berücksichtigt werden.

Was passiert, wenn das Etikett nicht geeignet ist?

Wenn Materialien und Klebstoffe nicht für niedrige Temperaturen ausgelegt sind, treten Probleme am Etikett schnell und sichtbar auf.

Zu den häufigsten Problemen zählen das Ablösen des Etiketts, insbesondere auf leicht feuchten Oberflächen, das Aufrollen der Kanten sowie der Verlust der Lesbarkeit. Dadurch werden auch Barcodes und wichtige Informationen beeinträchtigt, was direkte Auswirkungen auf die Rückverfolgbarkeit hat und dazu führen kann, dass das Produkt nicht mehr vermarktbar ist.

Die Applikationstemperatur und die Gebrauchstemperatur haben einen entscheidenden Einfluss auf die Leistungsfähigkeit von Klebstoffen. Ein System, das für Raumtemperatur ausgelegt ist, funktioniert unter Tiefkühlbedingungen möglicherweise nicht zuverlässig. Deshalb ist eine der wichtigsten Variablen in der Projektphase der Zeitpunkt der Etikettierung.

Die Etikettierung vor dem Einfrieren ermöglicht es dem Klebstoff, seine Haftung auf einer trockenen und stabilen Oberfläche optimal zu entwickeln. In den meisten Fällen ist dies die einfachste und zuverlässigste Lösung.

Eine Etikettierung nach dem Einfrieren ist ebenfalls möglich, erfordert jedoch spezielle Klebstoffe, die auch auf kalten oder leicht vereisten Oberflächen haften. In diesem Zusammenhang ist es entscheidend, zwischen minimaler Applikationstemperatur und Gebrauchstemperatur zu unterscheiden.

Welche Materialien eignen sich für ein Etikett, das im Tiefkühlbereich standhält?

Für Tiefkühlverpackungen werden in der Regel Materialien eingesetzt, die formstabil bleiben, sich also nicht verändern, und eine hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit gewährleisten. Da es sich um Lebensmittelverpackungen handelt, muss außerdem sichergestellt werden, dass die für das Etikett ausgewählten Materialien den geltenden Vorschriften entsprechen und für diesen Einsatzbereich geeignet sind.

Für das Obermaterial gehören Kunststofffolien wie PE und PP häufig zu den bevorzugten Materialien, da sie auch bei niedrigen Temperaturen eine gute Flexibilität behalten und Kondenswasser besser standhalten. Auch Papiere können verwendet werden, benötigen jedoch spezielle Behandlungen und müssen in einer geeigneten Kombination mit dem Klebstoff ausgewählt werden, um Verformungen oder Leistungsverluste zu vermeiden.

Noch entscheidender ist die Auswahl des Klebstoffs: Bei Tiefkühlprodukten werden häufig kautschukbasierte Hotmelt-Formulierungen eingesetzt, die wegen ihrer hohen Anfangshaftung auch auf schwierigen Oberflächen geschätzt werden, allerdings bei Raumtemperatur. Wenn die Etikettierung hingegen auf bereits kalten Produkten oder in Umgebungen unter null Grad erfolgen muss, sind spezielle Tieftemperatur-Klebstoffe erforderlich. Diese sind darauf ausgelegt, auch unter kritischen Bedingungen zuverlässig zu haften und die Haftung langfristig beizubehalten.

Beim Druck gibt es keine eigentlichen „Tiefkühl-Druckfarben“, sondern Drucksysteme, die mehr oder weniger geeignet sind. UV-Technologien gewährleisten eine gute Beständigkeit gegen Feuchtigkeit, Abrieb und Temperaturschwankungen. Wichtig ist jedoch, zu starre Formulierungen oder Lacke zu vermeiden, die durch die Kälte weiter verhärten und spröde werden und dadurch die Lesbarkeit oder Integrität des Etiketts beeinträchtigen könnten.

Die Leistungsfähigkeit des Etiketts hängt nicht von einem einzelnen Element ab, sondern vom Gleichgewicht zwischen Obermaterial, Klebstoff und Drucksystem. Diese müssen als ein kohärentes Gesamtsystem auf den realen Lebenszyklus der Verpackung abgestimmt werden.

Wenn Etiketten auf Tiefkühlprodukten eingesetzt werden, müssen sieunter Bedingungen funktionieren, die jedes einzelne Element auf die Probe stellen. Es reicht nicht aus, dass sie haften: Sie müssen entlang der gesamten Lieferkette stabil und lesbar bleiben und gleichzeitig für den Einsatz im Lebensmittelbereich geeignet sein.

Aus diesem Grund kann die Entwicklung nicht standardisiert erfolgen. Sie muss von einer präzisen Analyse der realen Einsatzbedingungen ausgehen. Nur so lassen sich operative Probleme vermeiden und Kontinuität, Qualität, Rückverfolgbarkeit und damit auch Lebensmittelsicherheit gewährleisten.

Auch für Etiketten im Tiefkühlbereich entwickeln wir bei BEL maßgeschneiderte und sorgfältig getestete Lösungen, die exakt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt sind. Möglich macht das unser exklusiver Entwicklungs- und Produktionsprozess Easy LaBEL System, mit dem wir sichere und leistungsstarke Etiketten realisieren.

Mit dem Easy LaBEL System garantieren wir Ihnen:

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• Kontroll- und Managementsystem bei Nichtkonformitäten

Für Unternehmen, die Lebensmittel herstellen oder verpacken, die einem Pasteurisierungsprozess unterzogen werden, ist das Etikett eines der kritischsten Elemente entlang des gesamten Prozesses. Wenn es nicht für die realen Prozessbedingungen ausgelegt ist, die zwar die Lebensmittelsicherheit gewährleisten, aber gleichzeitig Verpackung und Materialien stark beanspruchen, kann das Etikett im Extremfall dazu führen, dass ein Produkt nicht mehr vermarktbar ist.

Die verschiedenen Arten der Pasteurisierung

Die Pasteurisierung ist kein einheitlicher Prozess, sondern kann je nach Produkt auf unterschiedliche Weise durchgeführt werden. Es gibt drei Hauptarten der Pasteurisierung, die sich in Temperatur und Haltezeit unterscheiden. Die Niedrigpasteurisierung erfolgt bei Temperaturen von etwa 60–65 °C für 30 Minuten und wird in der Regel für Wein und Bier eingesetzt, da sie deren organoleptische Eigenschaften weitgehend unverändert lässt. Die Hochpasteurisierung bringt das Produkt für 2 bis 3 Minuten auf 75–85 °C, während die Kurzzeiterhitzung ebenfalls Temperaturen von 75–85 °C erreicht, jedoch nur für etwa 15–20 Sekunden.

Auch die Verfahren und Technologien der Pasteurisierung unterscheiden sich je nach Anwendung:

• Heißwasserbad oder Sprühpasteurisierung: Das Produkt wird entweder in Wasserbädern eingetaucht oder mit heißem Wasser besprüht, wodurch eine gleichmäßige Wärmeverteilung über die gesamte Oberfläche gewährleistet wird. Diese Methode kommt vor allem bei vakuumverpackten Fertiggerichten sowie bei in Glas verpackten Produkten zum Einsatz.
• Dampf- oder Heißluftpasteurisierung: Die Wärmeübertragung erfolgt indirekt über Dampf oder erhitzte Luft. Dieses Verfahren eignet sich besonders für hitzebeständige Kunststoffverpackungen oder in Fällen, in denen der direkte Kontakt mit Wasser vermieden werden muss.
• Autoklavenpasteurisierung: Hierbei werden Dampf oder Wasser unter Druck eingesetzt, um Lebensmittel gleichmäßig und effektiv zu behandeln. Diese Methode wird häufig für Metall- oder Glasverpackungen verwendet.

Diese Informationen sind nicht nur technischer Natur: Für alle, die Etiketten benötigen, ist die Kenntnis der jeweiligen Pasteurisierungsbedingungen, denen die Verpackung ausgesetzt wird, der entscheidende Ausgangspunkt, um die richtigen Materialien auszuwählen und Fehler zu vermeiden.

Vor oder nach der Pasteurisierung? Die entscheidende Frage

Neben den bereits genannten Faktoren ist einer der kritischsten Aspekte bei der Entwicklung von Etiketten für pasteurisierte Produkte der Zeitpunkt der Etikettierung. In vielen industriellen Prozessen erfolgt die Pasteurisierung, nachdem das Produkt bereits etikettiert wurde. Das bedeutet, dass das Etikett thermische Belastungen, Dampf- und Feuchtigkeitseinwirkung sowie anschließende rasche Abkühlung aushalten muss – oft auf bereits feuchten Oberflächen oder unter Kondensationsbedingungen.

In anderen Fällen hingegen wird das Etikett erst nach der Pasteurisierung und Abkühlung aufgebracht. In diesem Szenario ändern sich die Anforderungen grundlegend: Nicht die Hitzebeständigkeit steht im Vordergrund, sondern die Fähigkeit des Etiketts, auf kalten, feuchten oder nassen Oberflächen zuverlässig zu haften, insbesondere wenn die Etikettierung unter Zeitdruck erfolgt.

Es ist entscheidend, diesen Punkt bereits zu Beginn des Projekts mit der Etikettendruckerei zu klären. Eine falsche Materialwahl oder unzureichend getestete Lösungen können dazu führen, dass sich Etiketten ablösen, verformen, aufrollen oder unleserlich werden – während oder nach dem Prozess.

Die entscheidenden Einflussfaktoren

Neben Temperatur und Zeitpunkt der Etikettierung gibt es weitere Faktoren, die die Leistungsfähigkeit eines Etiketts unter den Belastungen der Pasteurisierung beeinflussen:

• Art der Verpackungsoberfläche: Glas, starre Kunststoffe oder flexible Folien reagieren unterschiedlich auf den Klebstoff.
• Feuchtigkeit: Tritt sie nur während des thermischen Prozesses auf oder auch in den Abkühl- und Lagerphasen? Diese Information ist entscheidend.
• Temperaturschwankungen: Der Wechsel zwischen Erwärmung und Abkühlung stellt eine erhebliche Belastung für die Materialien dar, insbesondere bei wiederholter Belastung.
• Reinigungsmittel: Behälter werden häufig vor der Etikettierung gereinigt; Rückstände von chemischen Substanzen können die Haftung beeinträchtigen.

Welche Materialien eignen sich am besten für pasteurisationsbeständige Etiketten?

Nachdem der gesamte Lebenszyklus des Etiketts sorgfältig analysiert wurde, kann die Auswahl der geeigneten Materialien erfolgen.

Für das Obermaterial werden synthetische Folien wie Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE) in der Regel Papier vorgezogen, da sie feuchtigkeitsbeständig sind und sich bei Temperaturschwankungen weniger verformen. PE bietet eine bessere Anpassungsfähigkeit an gewölbte Oberflächen, während PP eine höhere Farbbrillanz gewährleistet und sich auch für transparente Anwendungen im sogenannten „No-Label-Look“ eignet. Als Alternative zu synthetischen Folien können auch barrierebeschichtete Papiere eine geeignete Lösung darstellen, müssen jedoch mit der richtigen Oberflächenveredelung kombiniert werden. Die Wahl zwischen Lackierung und Laminierung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Gesamtbeständigkeit des Etiketts unter den Prozessbedingungen.

Auch bei der Wahl des Klebstoffs ist ein hohes Maß an Fachkompetenz erforderlich. So gibt es beispielsweise spezielle Hotmelt-Klebstoffe (also bei Raumtemperatur feste Klebstoffe, die durch Wärme aktiviert werden), die gezielt für Anwendungen wie die Pasteurisierung entwickelt wurden. Ein UV-Hotmelt-Klebstoff bietet sehr hohe Leistungsfähigkeit und kann auch bei der Etikettierung auf feuchten Oberflächen eine zuverlässige Haftung gewährleisten. Als allgemeine Orientierung gilt: Klebstoffe auf Kautschukbasis sind in solchen Anwendungen oft geeigneter als wasserbasierte Systeme. Wie bereits beim Obermaterial gilt jedoch auch hier: Eine fundierte Analyse ist entscheidend, um die richtigen Materialien auszuwählen.

Auch die Druckfarbe bildet hier keine Ausnahme. Ein technisch leistungsfähiges Etikett muss nicht nur über lebensmittelkonforme Farben verfügen, sondern auch nach dem Pasteurisierungsprozess lesbar bleiben. Druckfarben, die verblassen, oder Materialien, die unter Hitzeeinwirkung matt werden, können dazu führen, dass ein Produkt nicht mehr konform ist – selbst wenn die Haftung einwandfrei funktioniert. Neben der Druckfarbe spielt auch die Wahl des Druckverfahrens eine wichtige Rolle, um eine pasteurisationsbeständige Etikette zu gewährleisten.

Wer sich jedoch auf eine Etikettendruckerei mit fundiertem Know-how verlässt, hat einen klaren Vorteil: Für jede Anwendung lässt sich eine passende Lösung finden.

Es gibt keine universelle Lösung für Etiketten im Pasteurisierungsprozess. Die zu berücksichtigenden Variablen sind zahlreich und erfordern eine Bewertung von Fall zu Fall. Wichtig ist: Eine erfahrene Etikettendruckerei beschränkt sich nicht darauf, ein Standardmaterial zu empfehlen, sondern führt individuelle Bemusterungen und Tests unter realen Einsatzbedingungen durch, bevor die Produktion startet.

Bei BEL arbeiten wir mit unserem exklusiven Entwicklungs- und Produktionsprozess Easy LaBEL System®, um Ihnen jederzeit sichere und leistungsstarke Etiketten zu garantieren – auch für Anwendungen, die Pasteurisierungsprozessen standhalten müssen. Mit dem Easy LaBEL System® garantieren wir Ihnen:

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In einem Unternehmen sind alle Arbeitsphasen miteinander verknüpft – und selbst das, was auf den ersten Blick wie ein einfaches Etikett erscheint, ist in Wirklichkeit weit mehr als ein Detail im gesamten Produktionsfluss. Wenn das Etikett nicht rechtzeitig oder nicht in der benötigten Menge verfügbar ist, kann es die gesamte Lieferkette zum Stillstand bringen.

Unternehmen, die mit verderblichen Produkten, geplanten Markteinführungen oder strengen Vorschriften – wie im Lebensmittelbereich – arbeiten, wissen genau: Werden die Zeitvorgaben nicht eingehalten, besteht ein reales Risiko, dass daraus verschiedenste Probleme entstehen.

Hier erfahren Sie, was passieren kann, wenn Ihr Etikettenlieferant aufgrund unvorhergesehener Ereignisse oder mangelhafter Planung die vereinbarten Termine nicht einhält und wie Sie sich wirksam davor schützen können.

Produktionsverzögerungen und Linienstopps

Die Produktion ist untrennbar mit einem präzisen Materialfluss verbunden.

Wenn die Etiketten für Ihre Produkte nicht rechtzeitig eintreffen, kommt die gesamte Linie zum Stillstand. Und wenn versehentlich falsche Etiketten geliefert werden, sollte man eines unbedingt vermeiden: die Verwendung provisorischer oder unvollständiger Etiketten, während man auf die richtige Lieferung wartet – denn das bedeutet, ein erhebliches Risiko von Nichtkonformitäten einzugehen.

Das Problem entsteht oft schon im Vorfeld: Der Zeitaufwand für die Freigabe von Layouts, die Inhaltsprüfung oder den Erhalt der freigegebenen Musteretiketten wird häufig unterschätzt. Wenn eine Bestellung erst kurz vor Produktionsbeginn aufgegeben wird, kann jedes Hindernis – selbst ein kleines – schnell zu einem Engpass werden.

Fehler im Etikettenentwurf: Die Kontrolle liegt in Ihrer Verantwortung

Wenn Sie den Entwurf eines Etiketts erhalten, sollten Sie nicht automatisch davon ausgehen, dass jedes Detail korrekt ist. Auch wenn die Etikettendruckerei mit großer Sorgfalt arbeitet, liegt die endgültige Prüfpflicht beim Kunden – also bei Ihrem Unternehmen. Denn nur Sie wissen genau, welche Informationen angegeben werden müssen, wie groß die Markenlogos erscheinen sollen, welche Schriftgrößen vorgeschrieben sind und welche weiteren Parameter eingehalten werden müssen.

Aus diesem Grund findet sich auf den Freigabeunterlagen der Hinweis „Gesehen und zum Druck freigegeben“ – ein Zeichen dafür, dass der Entwurf vom Auftraggeber geprüft und freigegeben wurde und die Druckerei somit zum Druck autorisert ist.

Haben Sie die Lesbarkeit überprüft? Sind alle Pflichtangaben vorhanden? Ist die Grafik gemäß Ihren Vorgaben aktualisiert? Sind Mengenangaben, Barcodes und Nährwertdeklarationen korrekt und stimmig?

Oft wird – aus Zeitdruck – eine Freigabe erteilt, ohne die Etiketten gründlich zu prüfen. Doch jeder übersehene Fehler kann zu einer Nichtkonformität führen.

Und eine Korrektur im Nachhinein, also wenn der Druck bereits läuft, ist deutlich teurer – im schlimmsten Fall müssen Produkte sogar aus dem Handel zurückgerufen werden.

In stark reglementierten Branchen wie Lebensmittel, Kosmetik oder Pharma ist das Etikett zugleich ein rechtlich relevantes Dokument. Es muss präzise und aktuelle Informationen enthalten, die mit den geltenden Branchenvorschriften und den kommerziellen Unterlagen übereinstimmen.

Ein unvollständiges oder fehlerhaftes Etikett kann schwerwiegende Folgen haben:

• Geldstrafen bei Kontrollen,
• Zollstopps bei Exporten,
• Rückrufe aus dem Handel,
• rechtliche Auseinandersetzungen mit Vertriebspartnern.

Enge Zeitpläne erschweren häufig eine sorgfältige Kontrolle – doch es ist unerlässlich, ausreichend Bearbeitungszeit einzuplanen, damit alle Abteilungen, vom Qualitätsmanagement über das Marketing bis zur Rechtsabteilung, ihren Beitrag leisten können.

Das Problem wird besonders kritisch, wenn die Druckfreigabe in letzter Minute oder sogar verspätet erfolgt. Dann bleibt kein Spielraum mehr für Korrekturen, Prüfungen oder Anpassungen . Und das Risiko, dass sich Fehler auf den Etiketten einschleichen, steigt erheblich.

Auch Änderungen der Bestellmengen kurz vor dem Druck können problematisch sein: Wenn Sie die benötigte Etikettenmenge kurzfristig erhöhen, steht möglicherweise nicht genügend Rohmaterial zur Verfügung, um den Bedarf zu decken. Denn die Etikettendruckerei beschafft ihre Materialien auf Basis der vereinbarten Spezifikationen.

Zusatzkosten, Eilaufträge und Effizienzverluste

Eine nicht rechtzeitig geplante Etikettenproduktion löst eine ganze Kette von Folgen aus: Die Freigabe neuer Entwürfe wird immer dringender, es müssen Kleinauflagen produziert werden, und häufig wird unter Zeitdruck, mit Überstunden oder außerplanmäßigen Lieferungen gearbeitet.

Ein nicht sorgfältig geprüftes Etikett kann zu Neudrucken, Materialverschwendung und Reklamationen führen. Im schlimmsten Fall kann es sogar eine bereits verpackte Produktion entwerten – das Produkt wird unverkäuflich. Auch Kundenunzufriedenheit oder Vertragsstrafen wegen irreführender Angaben sind mögliche Konsequenzen.

All diese Kosten wären vermeidbar, wenn der Auftrag frühzeitig gestartet und die Druckfreigabe ohne Zeitdruck und mit der nötigen Sorgfalt erfolgt wäre.

Testphasen einplanen

Sie haben ein neues Etikett entwickelt? Dann denken Sie daran: Sie müssen auch Zeit für Tests einplanen. Die Testphase ist entscheidend, um nicht nur die optische Qualität, sondern auch die technischen Leistungsmerkmale Ihres Etiketts zu prüfen.

Wer diesen Schritt überspringt, riskiert das Endergebnis.

Gerade in Branchen, in denen Produkte unter besonderen oder anspruchsvollen Bedingungen gelagert werden – etwa im Tiefkühlbereich oder in feuchten Umgebungen –, braucht die Etikettendruckerei ausreichend Zeit, um eine präzise Bewertung des Projekts vorzunehmen und die optimale Lösung vorzuschlagen.

Wie Sie Zeitpläne und Prüfprozesse optimal steuern

Natürlich kann es im Arbeitsalltag immer zu unvorhergesehenen Ereignissen kommen. Doch mit einigen bewährten Vorgehensweisen können Sie die Produktion Ihrer Etiketten effizient und ohne unnötige Risiken steuern:

• Fordern Sie den Druckentwurf mit ausreichendem Zeitpuffer an: Eine Druckfreigabe kurz vor dem Start einer großen Auflage ist keine gute Idee. Idealerweise sollte die Freigabe so früh erfolgen, dass alle vorbereitenden Schritte – Montage, Klischeeherstellung, Produktionsplanung, Material- und Verpackungsbeschaffung – rechtzeitig abgeschlossen werden können. Denken Sie daran: Produktion beginnt und endet nicht mit dem Druck. Es gibt vorgelagerte und nachgelagerte Phasen, für die ebenfalls technische Vorlaufzeiten eingeplant werden müssen.
• Beschränken Sie Änderungswünsche auf das Notwendige, um Fehler zu vermeiden. Jede Änderung erfordert Zeit. Wenn Anpassungen wirklich nötig sind, bündeln Sie sie in einem Paket und übermitteln Sie diese gemeinsam an die Etikettendruckerei. So bleiben alle Daten übersichtlich und das Risiko von Fehlern wird minimiert. Mehrfache Änderungsmitteilungen verursachen unnötige Kontrollen, Zeitverlust und nicht aufholbare Verzögerungen.
• Definieren Sie einen internen Freigabeprozess: Eine standardisierte Prüfroutine hilft, Unstimmigkeiten zu vermeiden.
  Wer überprüft die rechtlichen Angaben? Wer kontrolliert die Grafik? Wer gibt die kaufmännische Freigabe?
  Durch klare Verantwortlichkeiten wird sichergestellt, dass keine Prüfschritte ausgelassen werden – selbst eine einfache Checkliste kann teure Fehler verhindern!
• Kommunizieren Sie klar mit Ihrem Lieferanten. Wenn der Entwurf unklar ist oder Zweifel an Farbe oder Textanordnung bestehen, fragen Sie nach.
  Der Druck darf niemals ohne schriftliche, eindeutige Freigabe starten.
  Sobald Sie Ihr „OK“ gegeben haben, gibt es kein Zurück mehr. Eine zusätzliche Frage heute ist besser als ein Nachdruck morgen.
• Planen Sie wiederkehrende Aufträge im Voraus. Wenn Sie wissen, dass ein Produkt alle drei Monate nachgedruckt wird, zögern Sie nicht – lösen Sie den Auftrag frühzeitig aus. Eine erfahrene Etikettendruckerei hilft Ihnen, Mindestbestände, technische Durchlaufzeiten und Nachbestellpunkte zu definieren. So vermeiden Sie Zeitdruck und halten Ihre Lieferkette stabil.

Wie lässt sich vermeiden, dass unerwartete Ereignisse die Arbeit aus dem Gleichgewicht bringen? Die Antwort liegt in der Zusammenarbeit mit qualifizierten Partnern und in einem soliden organisatorischen System. Nur so lassen sich Verzögerungen abfedern, ohne die Produktion unter Druck zu setzen.

Wir bei BEL verfügen über ein herausragendes Know-how in der Entwicklung und Herstellung von Etiketten. Aus dieser Erfahrung ist das Easy LaBEL System entstanden – das komplett integrierte System, mit dem wir den gesamten Prozess der Etikettenerstellung organisiert, transparent und sicher für Sie abwickeln.

Dank des Easy LaBEL System garantieren wir für jedes Etikett nicht nur die Einhaltung der vereinbarten Zeitpläne, sondern auch:

• Beratung und Assistenz;
• Auswahl und Test der Materialien;
• Flexibilität und maximale Personalisierung;
• Optimierung der Einkaufsprozesse;
• Kontroll- und Managementsystem bei Nichtkonformitäten.

Kann ein Etikett für ein frisches Produkt dasselbe sein wie ein Etikett für beispielsweise Konservendosen mit trockenen Lebensmitteln? Absolut nicht.

Lebensmitteletiketten müssen zahlreiche Vorschriften erfüllen, um für den Handel zugelassen zu werden. Dabei geht es nicht nur um gesetzliche Vorgaben hinsichtlich der geschriebenen Inhalte, die auf nationaler oder europäischer Ebene geregelt sind, sondern auch um Richtlinien zu den Materialien, die für die Herstellung von Etiketten (und der gesamten Verpackung) verwendet werden dürfen. Neben diesen Vorschriften gibt es noch weitere wichtige Aspekte zu beachten – nämlich die der praktischen Anwendung. Diese bestimmen, welche Entscheidungen getroffen werden müssen, um sicherzustellen, dass das Etikett unter den jeweiligen Bedingungen lesbar und haltbar bleibt.

Die Lagerbedingungen eines trockenen Produkts und eines frischen Produkts unterscheiden sich grundlegend. Daher müssen Etiketten so konzipiert (und hergestellt) werden, dass sie dem jeweiligen Einsatzbereich entsprechen.

Worauf sollten Sie achten, wenn Ihr Etikett für den Kühlschrank geeignet sein muss? Hier erfahren Sie, wie Sie die Wahl eines ungeeigneten Etiketts vermeiden (und verhindern, dass Sie Ihre Produkte aus dem Handel zurückziehen müssen…).

Was passiert mit einem Etikett im Kühlschrank?

Ein Kühlschrank bewahrt frische Lebensmittel optimal auf, aber das bedeutet nicht, dass er auch der ideale Ort zur Aufbewahrung aller Etiketten ist. Das Hauptproblem dieses Geräts ist die Feuchtigkeit, die sich im Inneren bildet: Ein Papieretikett beispielsweise verschlechtert sich in einer feuchten Umgebung sehr schnell. Dies kann dazu führen, dass es leicht einreißt oder unleserlich wird.

Kondenswasser kann zudem bewirken, dass sich das Etikett ablöst – insbesondere, wenn der Klebstoff nicht wasserbeständig ist oder, noch schlimmer, wasserlöslich.

Wie Sie wissen, muss ein Lebensmittel mit einem fehlenden, beschädigten oder unlesbaren Etikett aus dem Verkehr gezogen und vernichtet werden. Ohne ein gut lesbares Etikett sind wichtige Informationen zur Rückverfolgbarkeit, zum Haltbarkeitsdatum oder zu den Inhaltsstoffen nicht mehr verfügbar. Selbst wenn das Etikett noch den gesetzlichen Vorgaben entspricht, ist es unwahrscheinlich, dass ein Kunde sich für ein Produkt mit einer beschädigten Etikettierung entscheidet.

Die Wahl der Materialien

Wie bereits erwähnt, ist herkömmliches Papier nicht für Etiketten geeignet, die im Kühlschrank haltbar bleiben sollen.

Zu den besten Materialien für die Vorderseite gehören Kunststoffe. Polypropylen (PP) beispielsweise bietet nicht nur eine hohe Beständigkeit gegen Feuchtigkeit und Kondensation, sondern ist auch wasserfest und kältebeständig. Zudem ist es ein äußerst widerstandsfähiges Material, das mechanischen Belastungen wie Stößen oder Kratzern standhält. Dadurch bleibt die Lesbarkeit des Etiketts selbst bei einer weniger sorgfältigen Handhabung der Verpackungen erhalten.

Auch in ästhetischer Hinsicht gibt es keinen Grund zur Sorge: Polypropylen kann in einer Vielzahl von Ausführungen hergestellt werden – glatt, matt oder sogar transparent. Wer eine nachhaltigere Verpackungslösung anstrebt, kann Etiketten entwickeln, die zusammen mit der Verpackung im Recyclingprozess entsorgt werden können.

Ein weiteres Material, das sich für die Lagerung im Kühlschrank eignet, sind barrierebeschichtete Papiere, spezielle beschichtete Papiere oder sogenannte „nassfeste“ Papiere. Diese sind in zahlreichen Ausführungen erhältlich. Alternativ kann Papier durch Laminierung oder Beschichtung zusätzlich gegen Feuchtigkeit geschützt werden.

Welche Klebstoffe sollten verwendet werden?

Nicht nur wasserlösliche Klebstoffe sollten vermieden werden, sondern auch solche, die niedrigen Temperaturen nicht standhalten. Wenn ein Etikett auf einem frischen Produkt angebracht wird, das im Kühlschrank gelagert werden soll, ist die Wahl des richtigen Klebstoffs entscheidend. Für trockene Oberflächen eignet sich ein Acrylat-Klebstoff. Für feuchte Oberflächen sollte stattdessen ein Kautschuk-basierter Klebstoff verwendet werden.

Besonders wichtig ist die Auswahl eines Klebstoffs, der speziell für die Kombination aus Kälte und Feuchtigkeit entwickelt wurde. Manche Klebstoffe kristallisieren bei zu niedrigen Temperaturen, was dazu führen kann, dass sich das Etikett ablöst.

Auf dem Markt gibt es eine Vielzahl von Lösungen, darunter Klebstoffe, die Temperaturen von -40° bis +70° standhalten. Natürlich sind solche extremen Leistungswerte für den Einsatz im Kühlschrank nicht unbedingt erforderlich. Daher ist es essenziell, mit einer spezialisierten Etikettendruckerei zusammenzuarbeiten, die das Produkt und seinen gesamten Lebenszyklus genau analysiert. So kann eine maßgeschneiderte, leistungsstarke Lösung entwickelt werden, die nicht nur die Haltbarkeit, sondern auch die Kostenoptimierung, die Anwendungszeit und die allgemeine Effizienz der Etiketten gewährleistet.

Achtung bei der Bedruckung!

Feuchtigkeit kann eine schädliche Wirkung auf bedruckte Etiketten haben: Wenn das Papier Risse bekommt oder sich ablöst, werden die darauf enthaltenen Informationen unleserlich.

Daher muss die Wahl der Tinte mit dem Material des Etiketts sowie dessen Frontbeschichtung abgestimmt sein – sei es Polypropylen, Polyester oder barrierebeschichtetes Papier. Die Tinte muss zudem für den Einsatz im Lebensmittelbereich zertifiziert sein. In bestimmten Fällen, beispielsweise wenn das zu etikettierende Produkt einen hohen Fettgehalt aufweist, kann es erforderlich sein, eine lebensmittelgeeignete Tinte zu verwenden, die nicht auf das Lebensmittel übergeht.

Sobald alle geeigneten Materialien gemäß den geltenden Vorschriften ausgewählt und die Prototypen erfolgreich getestet wurden, ist Ihr Etikett bereit, auf Kühlschrankprodukte aufgebracht zu werden und ohne Schwierigkeiten standzuhalten.

Wie lässt sich dieser Prozess dauerhaft schnell und effizient gestalten? Wir von BEL bieten Ihnen mit unserem exklusiven Easy LaBEL System ein innovatives Design- und Fertigungsverfahren, das Ihnen hochwertige, sichere und leistungsstarke Etiketten garantiert – auch für den Einsatz im Kühlschrank. Dabei profitieren Sie stets von:

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• optimierung der Kundeneinkäufe;
• system zur Kontrolle und Verwaltung von Abweichungen.

Transparente Etiketten sind eine elegante Wahl, die es ermöglicht, besonders „ansprechende“ Produkte optisch hervorzuheben und sie in den Augen potenzieller Kunden als Premium-Produkte erscheinen zu lassen. Sie helfen dabei, sich von anderen Alternativen im Regal abzuheben. Aus diesem Grund werden transparente Etiketten vor allem für Lebensmittelverpackungen und in einigen Fällen auch für Kosmetikprodukte verwendet.

Doch diese Wahl kann auch Tücken verbergen und erfordert besondere Sorgfalt in der Planungs- und Umsetzungsphase.
Hier sind die Fehler, die Sie unbedingt vermeiden sollten, damit Ihre transparenten Etiketten nicht nur funktional, sondern auch ästhetisch einwandfrei sind.

Die falschen Materialien auswählen

Nicht alle selbstklebenden Materialien haben denselben Transparenzgrad. Zum Beispiel sind PE-Folien weniger transparent als PP-Folien. Dasselbe gilt für verschiedene Klebstoffarten: Hotmelt-Klebstoffe sind deutlich weniger transparent als Acrylklebstoffe.

Wenn man Etiketten mit einer möglichst kristallklaren Transparenz haben möchte, ist die Auswahl der richtigen Materialien entscheidend. Es gibt spezielle Kombinationen aus Obermaterialien, Klebstoffen und silikonisierten Trägermaterialien, die allgemein als „Clear-on-Clear“ bezeichnet werden. Diese sorgen für einen „No-Label-Look“ Effekt. Das bedeutet, dass der Endkunde die Etikette praktisch nicht wahrnimmt, da es so wirkt, als sei der Druck direkt auf den Behälter aufgebracht worden. Diese Wahl wird üblicherweise bei Flaschen für alkoholische Getränke oder Parfums geschätzt.

Die Bedeutung von Kontrast und Schriftarten unterschätzen

Einer der häufigsten Fehler ist, den Kontrast zwischen dem Text der Etikette und der Farbe des Produkts nicht angemessen zu berücksichtigen. Wenn die Verpackung beispielsweise ein helles Produkt enthält, sollte der Text auf der Etikette mit dunkler Tinte gedruckt werden.

Auch die Wahl der Schriftart ist entscheidend, um die Lesbarkeit sicherzustellen. Zu verzierte oder dekorative Schriftarten, die auf transparenten Oberflächen schwer lesbar sein können, sollten vermieden werden. Es empfiehlt sich, einfache Schriftarten wie Arial oder Helvetica zu verwenden, da diese eine bessere visuelle Klarheit bieten. Zudem sollte die Schriftgröße groß genug sein, um sicherzustellen, dass die Informationen leicht lesbar sind.

Bedeutet das, dass eine transparente Etikette zwangsläufig langweilig und wenig kreativ ist?

Absolut nicht! Die Kombinationen aus Farben und Schriftarten sind zahlreich, und wenn man sich an einen erfahrenen und qualifizierten Partner wendet, kann man eine transparente Etikette gestalten, die garantiert ins Auge fällt.

Die Qualität des Drucks vernachlässigen

Die Druckqualität ist bei allen Etiketten entscheidend, insbesondere jedoch bei transparenten Etiketten. Ein häufiger Fehler, den Sie unbedingt vermeiden sollten, ist die Verwendung von Tinten oder Drucktechniken, die nicht optimal auf dem gewählten transparenten Material haften. Dies kann zu Verwischungen oder Verblassungen im Laufe der Zeit führen.

Es ist wichtig, mit einem Etikettenlieferanten zusammenzuarbeiten, der nicht nur fortschrittliche Drucktechnologien einsetzt, sondern vor allem auch in der Lage ist, geeignete Tinten für transparente Materialien auszuwählen. Nur so kannst du sicherstellen, dass die Etikette ihre Qualität und Lesbarkeit über lange Zeit hinweg beibehält.

Um den erforderlichen Kontrast für eine gute Lesbarkeit zu gewährleisten, muss unter den bedruckten Teilen der Etikette immer eine deckende weiße Schicht aufgetragen werden – manchmal sogar eine doppelte Schicht.
Es ist möglich, Weiß nur unter die anderen Farben zu drucken. In einigen Fällen ist es jedoch notwendig, einen Teil der Etikette mit einem weißen Hintergrund zu gestalten, um einen ausreichenden Kontrast zu schaffen. Dies ist vor allem wichtig, wenn variable Informationen wie Produktionschargen, Verpackungsgewicht oder Barcodes aufgedruckt werden müssen.

Ein weißer Hintergrund ist nur dann nicht erforderlich, wenn die transparente Etikette auf einen weißen Behälter aufgebracht wird. Dies ist eine häufige Wahl bei Kosmetikprodukten oder Produkten für die Körper-, Haushalts- und Wohnpflege.

Die Etikette mit zu vielen Informationen überladen

Der Vorteil einer transparenten Etikette liegt in ihrem minimalistischen Look und darin, dass sie einen Blick auf das Produkt erlaubt, das sie individualisiert. Deshalb sollten Sie auf keinen Fall den Fehler machen, zu viele Informationen auf eine transparente Etikette zu packen – insbesondere, wenn sie klein ist.

Es ist viel einfacher, eine Etikette ohne kontrastierenden Hintergrund – wie eine einfache weiße Etikette mit schwarzem Text – unübersichtlich und schwer lesbar zu machen. Daher ist es wichtig, ein klares und sauberes Design zu bewahren, sich auf die wesentlichen Informationen zu konzentrieren und sorgfältig ausgewählte grafische Elemente einzusetzen, um das Verständnis des Produkts zu erleichtern. Wenn die Informationen logisch und klar angeordnet sind, können die Verbraucher schnell das finden, was sie brauchen.
Und vergessen Sie nicht: Bestimmte Informationen dürfen laut Vorschriften unter keinen Umständen weggelassen werden – wie im nächsten Punkt näher erläutert.

Rechtliche Vorschriften ignorieren

Dieser Punkt gilt für alle Etiketten, und transparente Etiketten bilden hier keine Ausnahme. Besonders im Lebensmittelbereich wissen Sie, dass Etiketten für Ihre Produkte spezifischen gesetzlichen Vorgaben unterliegen, die bestimmte Pflichtangaben erfordern. Es ist daher ein großer Fehler, solche Informationen wegzulassen, nur weil sie möglicherweise „die Optik der Etikette stören“.

Es ist entscheidend, sicherzustellen, dass alle von den geltenden Vorschriften geforderten Informationen vorhanden und für die Verbraucher leicht zugänglich sind. Dies schützt Sie vor rechtlichen Problemen und stärkt gleichzeitig das Vertrauen der Kunden in Ihre Produkte und Ihr Unternehmen.

Die Anbringung der Etikette nicht berücksichtigen

Auch der Anwendungsprozess der Etikette muss sorgfältig durchdacht werden.
Wenn die transparenten Etiketten manuell angebracht werden, gibt es keine Probleme. Werden sie jedoch automatisch appliziert, muss der Applikator über einen Sensor verfügen, der die Unterschiede in der Materialdicke „lesen“ kann.

Die meisten Applikatoren sind mit einer Fotozelle ausgestattet, die Unterschiede in der Transparenz erkennt – dies funktioniert jedoch bei transparenten Etiketten nicht. Es ist daher entscheidend, den Etikettenhersteller frühzeitig über die Anbringungsmethode zu informieren. Andernfalls besteht das Risiko, dass die Etiketten nach der Herstellung unbrauchbar sind.

Falls es nicht möglich oder zu kostspielig ist, den Applikator mit geeigneten Sensoren auszustatten, gibt es alternative Lösungen: Beispielsweise kann auf der Rückseite des silikonisierten Trägers eine schwarze oder dunkelgraue Markierung in der Nähe des Zwischenraums oder entlang der gesamten Etikette aufgedruckt werden.

Die Etikette nicht auf dem Endprodukt testen

Dies ist einer der schwerwiegendsten Fehler, die Sie machen können: Wenn Sie die Etikette nicht auf der Verpackung Ihres Produkts testen, bevor die Serienproduktion startet, könnte das ein großes Problem für Ihre Verkaufszahlen werden.

Variablen wie die Farbe des Produkts, die Form des Behälters und die Umgebungsbedingungen können das Aussehen und die Haftung der Etikette erheblich beeinflussen. Tests mit realen Mustern helfen, potenzielle Probleme bei der Lesbarkeit oder Ästhetik zu erkennen, bevor sie in großem Maßstab auftreten.

Wünschen Sie sich transparente Etiketten für Ihre Verpackungen, haben aber Angst, bei ihrer Umsetzung Fehler zu machen?

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