Michele Libori

Ineffizienzen in der Kühlkette können während Transport und Lagerung zu erheblichen Verlusten führen. Wussten Sie, dass diese in bestimmten Logistikphasen Spitzenwerte von bis zu 20–25 % erreichen können? Das bedeutet, dass große Mengen an Lebensmitteln durch eine fehlerhafte Handhabung verloren gehen können.

Zu diesen Ineffizienzen zählt auch der Einsatz ungeeigneter Etiketten: Lösen sie sich ab oder verlieren sie ihre Funktionalität, werden Produkte unverkäuflich. Es geht also nicht nur um einen defekten Tiefkühler, sondern auch um weniger offensichtliche Faktoren.

Bei Etiketten geht es nämlich nicht nur darum, niedrigen Temperaturen standzuhalten, sondern auch darum, Haftung, Lesbarkeit und Integrität über die Zeit hinweg zu gewährleisten – trotz kontinuierlicher Einwirkung von Feuchtigkeit, Kondenswasser und Temperaturschwankungen. Es liegt auf der Hand, dass ein Standardetikett solche Anforderungen nicht erfüllen kann.

Deshalb erfordert die Entwicklung von Etiketten für Tiefkühlprodukte besondere Aufmerksamkeit: Sie vereint die Anforderungen der Lebensmittelkennzeichnung mit denen von leistungsstarken Etikettenlösungen.

Bei welchen Temperaturen werden Tiefkühlprodukte gelagert?

Wie allgemein bekannt ist, müssen Tiefkühlprodukte bei sehr niedrigen und konstanten Temperaturen gelagert werden. Die europäische Gesetzgebung, beginnend mit der Richtlinie 89/108/EWG, legt entlang der gesamten Kühlkette eine Referenztemperatur von –18 °C oder darunter fest.

Auch die EFSA (Europäische Behörde für Lebensmittelsicherheit), die unabhängige wissenschaftliche Bewertungen zu Risiken im Zusammenhang mit Lebensmitteln liefert, bestätigt, dass die Einhaltung dieser Temperaturen entscheidend ist, um Sicherheit und Qualität der Lebensmittel zu gewährleisten.

Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass das Etikett von Tiefkühlprodukten nicht nur dauerhaft niedrigen Temperaturen ausgesetzt ist, sondern auch variablen Bedingungen während des Transports und Handlings, bei denen es zu Temperaturschwankungen im Mikrobereich und zur Bildung von Kondenswasser kommen kann. Auch wenn diese Schwankungen nicht zu stark sein sollten, um die Haltbarkeit der Produkte nicht zu beeinträchtigen, müssen sie dennoch bei der Auswahl des geeigneten Etiketts berücksichtigt werden.

Was passiert, wenn das Etikett nicht geeignet ist?

Wenn Materialien und Klebstoffe nicht für niedrige Temperaturen ausgelegt sind, treten Probleme am Etikett schnell und sichtbar auf.

Zu den häufigsten Problemen zählen das Ablösen des Etiketts, insbesondere auf leicht feuchten Oberflächen, das Aufrollen der Kanten sowie der Verlust der Lesbarkeit. Dadurch werden auch Barcodes und wichtige Informationen beeinträchtigt, was direkte Auswirkungen auf die Rückverfolgbarkeit hat und dazu führen kann, dass das Produkt nicht mehr vermarktbar ist.

Die Applikationstemperatur und die Gebrauchstemperatur haben einen entscheidenden Einfluss auf die Leistungsfähigkeit von Klebstoffen. Ein System, das für Raumtemperatur ausgelegt ist, funktioniert unter Tiefkühlbedingungen möglicherweise nicht zuverlässig. Deshalb ist eine der wichtigsten Variablen in der Projektphase der Zeitpunkt der Etikettierung.

Die Etikettierung vor dem Einfrieren ermöglicht es dem Klebstoff, seine Haftung auf einer trockenen und stabilen Oberfläche optimal zu entwickeln. In den meisten Fällen ist dies die einfachste und zuverlässigste Lösung.

Eine Etikettierung nach dem Einfrieren ist ebenfalls möglich, erfordert jedoch spezielle Klebstoffe, die auch auf kalten oder leicht vereisten Oberflächen haften. In diesem Zusammenhang ist es entscheidend, zwischen minimaler Applikationstemperatur und Gebrauchstemperatur zu unterscheiden.

Welche Materialien eignen sich für ein Etikett, das im Tiefkühlbereich standhält?

Für Tiefkühlverpackungen werden in der Regel Materialien eingesetzt, die formstabil bleiben, sich also nicht verändern, und eine hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit gewährleisten. Da es sich um Lebensmittelverpackungen handelt, muss außerdem sichergestellt werden, dass die für das Etikett ausgewählten Materialien den geltenden Vorschriften entsprechen und für diesen Einsatzbereich geeignet sind.

Für das Obermaterial gehören Kunststofffolien wie PE und PP häufig zu den bevorzugten Materialien, da sie auch bei niedrigen Temperaturen eine gute Flexibilität behalten und Kondenswasser besser standhalten. Auch Papiere können verwendet werden, benötigen jedoch spezielle Behandlungen und müssen in einer geeigneten Kombination mit dem Klebstoff ausgewählt werden, um Verformungen oder Leistungsverluste zu vermeiden.

Noch entscheidender ist die Auswahl des Klebstoffs: Bei Tiefkühlprodukten werden häufig kautschukbasierte Hotmelt-Formulierungen eingesetzt, die wegen ihrer hohen Anfangshaftung auch auf schwierigen Oberflächen geschätzt werden, allerdings bei Raumtemperatur. Wenn die Etikettierung hingegen auf bereits kalten Produkten oder in Umgebungen unter null Grad erfolgen muss, sind spezielle Tieftemperatur-Klebstoffe erforderlich. Diese sind darauf ausgelegt, auch unter kritischen Bedingungen zuverlässig zu haften und die Haftung langfristig beizubehalten.

Beim Druck gibt es keine eigentlichen „Tiefkühl-Druckfarben“, sondern Drucksysteme, die mehr oder weniger geeignet sind. UV-Technologien gewährleisten eine gute Beständigkeit gegen Feuchtigkeit, Abrieb und Temperaturschwankungen. Wichtig ist jedoch, zu starre Formulierungen oder Lacke zu vermeiden, die durch die Kälte weiter verhärten und spröde werden und dadurch die Lesbarkeit oder Integrität des Etiketts beeinträchtigen könnten.

Die Leistungsfähigkeit des Etiketts hängt nicht von einem einzelnen Element ab, sondern vom Gleichgewicht zwischen Obermaterial, Klebstoff und Drucksystem. Diese müssen als ein kohärentes Gesamtsystem auf den realen Lebenszyklus der Verpackung abgestimmt werden.

Wenn Etiketten auf Tiefkühlprodukten eingesetzt werden, müssen sieunter Bedingungen funktionieren, die jedes einzelne Element auf die Probe stellen. Es reicht nicht aus, dass sie haften: Sie müssen entlang der gesamten Lieferkette stabil und lesbar bleiben und gleichzeitig für den Einsatz im Lebensmittelbereich geeignet sein.

Aus diesem Grund kann die Entwicklung nicht standardisiert erfolgen. Sie muss von einer präzisen Analyse der realen Einsatzbedingungen ausgehen. Nur so lassen sich operative Probleme vermeiden und Kontinuität, Qualität, Rückverfolgbarkeit und damit auch Lebensmittelsicherheit gewährleisten.

Auch für Etiketten im Tiefkühlbereich entwickeln wir bei BEL maßgeschneiderte und sorgfältig getestete Lösungen, die exakt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt sind. Möglich macht das unser exklusiver Entwicklungs- und Produktionsprozess Easy LaBEL System, mit dem wir sichere und leistungsstarke Etiketten realisieren.

Mit dem Easy LaBEL System garantieren wir Ihnen:

• Beratung und technische Unterstützung
• Auswahl und Prüfung der Materialien
• Flexibilität und maximale Individualisierung
• Optimierung Ihrer Beschaffungsprozesse
• Kontroll- und Managementsystem bei Nichtkonformitäten

Michele Libori

Seine dreißigjährige Erfahrung in der Welt der Etiketten hat ihn zu einem echten Experten auf diesem Gebiet gemacht. Er ist immer auf dem neuesten Stand der technologischen Innovationen auf dem Markt und in der Lage, die spezifische Kombination von Faktoren zu finden, die das Etikett effektiv, funktionell, zuverlässig und wiederverwendbar macht.

Für Unternehmen, die Lebensmittel herstellen oder verpacken, die einem Pasteurisierungsprozess unterzogen werden, ist das Etikett eines der kritischsten Elemente entlang des gesamten Prozesses. Wenn es nicht für die realen Prozessbedingungen ausgelegt ist, die zwar die Lebensmittelsicherheit gewährleisten, aber gleichzeitig Verpackung und Materialien stark beanspruchen, kann das Etikett im Extremfall dazu führen, dass ein Produkt nicht mehr vermarktbar ist.

Die verschiedenen Arten der Pasteurisierung

Die Pasteurisierung ist kein einheitlicher Prozess, sondern kann je nach Produkt auf unterschiedliche Weise durchgeführt werden. Es gibt drei Hauptarten der Pasteurisierung, die sich in Temperatur und Haltezeit unterscheiden. Die Niedrigpasteurisierung erfolgt bei Temperaturen von etwa 60–65 °C für 30 Minuten und wird in der Regel für Wein und Bier eingesetzt, da sie deren organoleptische Eigenschaften weitgehend unverändert lässt. Die Hochpasteurisierung bringt das Produkt für 2 bis 3 Minuten auf 75–85 °C, während die Kurzzeiterhitzung ebenfalls Temperaturen von 75–85 °C erreicht, jedoch nur für etwa 15–20 Sekunden.

Auch die Verfahren und Technologien der Pasteurisierung unterscheiden sich je nach Anwendung:

• Heißwasserbad oder Sprühpasteurisierung: Das Produkt wird entweder in Wasserbädern eingetaucht oder mit heißem Wasser besprüht, wodurch eine gleichmäßige Wärmeverteilung über die gesamte Oberfläche gewährleistet wird. Diese Methode kommt vor allem bei vakuumverpackten Fertiggerichten sowie bei in Glas verpackten Produkten zum Einsatz.
• Dampf- oder Heißluftpasteurisierung: Die Wärmeübertragung erfolgt indirekt über Dampf oder erhitzte Luft. Dieses Verfahren eignet sich besonders für hitzebeständige Kunststoffverpackungen oder in Fällen, in denen der direkte Kontakt mit Wasser vermieden werden muss.
• Autoklavenpasteurisierung: Hierbei werden Dampf oder Wasser unter Druck eingesetzt, um Lebensmittel gleichmäßig und effektiv zu behandeln. Diese Methode wird häufig für Metall- oder Glasverpackungen verwendet.

Diese Informationen sind nicht nur technischer Natur: Für alle, die Etiketten benötigen, ist die Kenntnis der jeweiligen Pasteurisierungsbedingungen, denen die Verpackung ausgesetzt wird, der entscheidende Ausgangspunkt, um die richtigen Materialien auszuwählen und Fehler zu vermeiden.

Vor oder nach der Pasteurisierung? Die entscheidende Frage

Neben den bereits genannten Faktoren ist einer der kritischsten Aspekte bei der Entwicklung von Etiketten für pasteurisierte Produkte der Zeitpunkt der Etikettierung. In vielen industriellen Prozessen erfolgt die Pasteurisierung, nachdem das Produkt bereits etikettiert wurde. Das bedeutet, dass das Etikett thermische Belastungen, Dampf- und Feuchtigkeitseinwirkung sowie anschließende rasche Abkühlung aushalten muss – oft auf bereits feuchten Oberflächen oder unter Kondensationsbedingungen.

In anderen Fällen hingegen wird das Etikett erst nach der Pasteurisierung und Abkühlung aufgebracht. In diesem Szenario ändern sich die Anforderungen grundlegend: Nicht die Hitzebeständigkeit steht im Vordergrund, sondern die Fähigkeit des Etiketts, auf kalten, feuchten oder nassen Oberflächen zuverlässig zu haften, insbesondere wenn die Etikettierung unter Zeitdruck erfolgt.

Es ist entscheidend, diesen Punkt bereits zu Beginn des Projekts mit der Etikettendruckerei zu klären. Eine falsche Materialwahl oder unzureichend getestete Lösungen können dazu führen, dass sich Etiketten ablösen, verformen, aufrollen oder unleserlich werden – während oder nach dem Prozess.

Die entscheidenden Einflussfaktoren

Neben Temperatur und Zeitpunkt der Etikettierung gibt es weitere Faktoren, die die Leistungsfähigkeit eines Etiketts unter den Belastungen der Pasteurisierung beeinflussen:

• Art der Verpackungsoberfläche: Glas, starre Kunststoffe oder flexible Folien reagieren unterschiedlich auf den Klebstoff.
• Feuchtigkeit: Tritt sie nur während des thermischen Prozesses auf oder auch in den Abkühl- und Lagerphasen? Diese Information ist entscheidend.
• Temperaturschwankungen: Der Wechsel zwischen Erwärmung und Abkühlung stellt eine erhebliche Belastung für die Materialien dar, insbesondere bei wiederholter Belastung.
• Reinigungsmittel: Behälter werden häufig vor der Etikettierung gereinigt; Rückstände von chemischen Substanzen können die Haftung beeinträchtigen.

Welche Materialien eignen sich am besten für pasteurisationsbeständige Etiketten?

Nachdem der gesamte Lebenszyklus des Etiketts sorgfältig analysiert wurde, kann die Auswahl der geeigneten Materialien erfolgen.

Für das Obermaterial werden synthetische Folien wie Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE) in der Regel Papier vorgezogen, da sie feuchtigkeitsbeständig sind und sich bei Temperaturschwankungen weniger verformen. PE bietet eine bessere Anpassungsfähigkeit an gewölbte Oberflächen, während PP eine höhere Farbbrillanz gewährleistet und sich auch für transparente Anwendungen im sogenannten „No-Label-Look“ eignet. Als Alternative zu synthetischen Folien können auch barrierebeschichtete Papiere eine geeignete Lösung darstellen, müssen jedoch mit der richtigen Oberflächenveredelung kombiniert werden. Die Wahl zwischen Lackierung und Laminierung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Gesamtbeständigkeit des Etiketts unter den Prozessbedingungen.

Auch bei der Wahl des Klebstoffs ist ein hohes Maß an Fachkompetenz erforderlich. So gibt es beispielsweise spezielle Hotmelt-Klebstoffe (also bei Raumtemperatur feste Klebstoffe, die durch Wärme aktiviert werden), die gezielt für Anwendungen wie die Pasteurisierung entwickelt wurden. Ein UV-Hotmelt-Klebstoff bietet sehr hohe Leistungsfähigkeit und kann auch bei der Etikettierung auf feuchten Oberflächen eine zuverlässige Haftung gewährleisten. Als allgemeine Orientierung gilt: Klebstoffe auf Kautschukbasis sind in solchen Anwendungen oft geeigneter als wasserbasierte Systeme. Wie bereits beim Obermaterial gilt jedoch auch hier: Eine fundierte Analyse ist entscheidend, um die richtigen Materialien auszuwählen.

Auch die Druckfarbe bildet hier keine Ausnahme. Ein technisch leistungsfähiges Etikett muss nicht nur über lebensmittelkonforme Farben verfügen, sondern auch nach dem Pasteurisierungsprozess lesbar bleiben. Druckfarben, die verblassen, oder Materialien, die unter Hitzeeinwirkung matt werden, können dazu führen, dass ein Produkt nicht mehr konform ist – selbst wenn die Haftung einwandfrei funktioniert. Neben der Druckfarbe spielt auch die Wahl des Druckverfahrens eine wichtige Rolle, um eine pasteurisationsbeständige Etikette zu gewährleisten.

Wer sich jedoch auf eine Etikettendruckerei mit fundiertem Know-how verlässt, hat einen klaren Vorteil: Für jede Anwendung lässt sich eine passende Lösung finden.

Es gibt keine universelle Lösung für Etiketten im Pasteurisierungsprozess. Die zu berücksichtigenden Variablen sind zahlreich und erfordern eine Bewertung von Fall zu Fall. Wichtig ist: Eine erfahrene Etikettendruckerei beschränkt sich nicht darauf, ein Standardmaterial zu empfehlen, sondern führt individuelle Bemusterungen und Tests unter realen Einsatzbedingungen durch, bevor die Produktion startet.

Bei BEL arbeiten wir mit unserem exklusiven Entwicklungs- und Produktionsprozess Easy LaBEL System®, um Ihnen jederzeit sichere und leistungsstarke Etiketten zu garantieren – auch für Anwendungen, die Pasteurisierungsprozessen standhalten müssen. Mit dem Easy LaBEL System® garantieren wir Ihnen:

• Beratung und technische Unterstützung
• Auswahl und Prüfung der Materialien
• Flexibilität und maximale Individualisierung
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• Kontroll- und Managementsystem bei Nichtkonformitäten

Michele Libori

Seine dreißigjährige Erfahrung in der Welt der Etiketten hat ihn zu einem echten Experten auf diesem Gebiet gemacht. Er ist immer auf dem neuesten Stand der technologischen Innovationen auf dem Markt und in der Lage, die spezifische Kombination von Faktoren zu finden, die das Etikett effektiv, funktionell, zuverlässig und wiederverwendbar macht.